快周转高交付：柔性生产计划与物料控制

课程背景

高效产销协同S&OP与IM库存战略管理：

供应链作为企业间端到端的脉络，信息从市场来，产品到市场去，供应链脉络通畅，物流、资金流、信息流才能高效运转。随着近几年车市行业一路下滑，企业中需求计划和库存管理的难度越来越大，并且很多公司，如果缺乏供应链计划的整体协同，就会造成供应链三高三低三多三差的问题。

三高：呆滞库存高、总成本高、应收账款高;三低：库存周转率低、利润率低、客户满意度低

三多：救火多、会议多、内耗多;三差：交付绩效差、质量一次合格差，计划协同差。

如果你的企业有如下疑问，欢迎参加高上老师的《快周转高交付：柔性生产计划与物料控制》

为什么我们企业的预测准确率低的可怜？为什么生产计划频繁变更？

为什么库存很高但是还频频缺料？为什么跨部门沟通越来越困难？

为什么客户订单无法准时交货，客户投诉不断？

课程收益：

企业收益：

1、为企业导入一套高效的产销协同机制工具，推动企业科学的计划管理机制的落地；

2、企业可以获得一套全面的库存管理工具，提高公司库存周转，为公司现金流减负；

3、为企业培养专业的供应链计划人才，以应对现如今需求多变的市场环境；

岗位收益：

1、重新认识PMC的管理职责

2、学习如何有效制订、执行、监控生产计划

3、了解库存预测与物料控制实务，分析影响交期达成原因与对策

4、定位跟单员角色及跟单管控技巧、沟通技巧

针对学员：

期望解决企业库存积压、频繁缺货、加速库存周转率，打造高效供应链计划的企业中高层管理者、如生产计划主管，物料计划主管等，以及其他涉及到计划制订、采购跟进及跟单管理的相关人士。

课程特色

1、案例教学：企业自己的案例和其他企业案例结合；

2、工具方法实操性强：工具全部免费开源，课上确保学员通过电脑操作，当场学会计划工具的运用；

3、授课老师资质：高老师拥有9门软技能沟通课程的版权资质，对跨部门沟通，有数年教学经验

4、高老师在外企，从基层计划员做到亚太供应链经理，了解各类学员的实际问题，可提供落地方案

课程大纲：

一、决胜供应链之背景篇：VUCA年代，需求多变、预测不准

1.**CA年代趋势与挑战

2.行业供应链近些年的挑战

客户强势，单必接，急单插单常态化。

供应商强势，且对方与客户关系较好。

呆滞库存、PPV、ITO等交付压力巨大。

3.现场互动：客户现有问题收集梳理

4.结论：必须提高公司协同能力---研发、销售、生产、采购、物流一体化运作

二、供应链管理概述

1、供应链管理与运营理论及行业应用情况介绍

2、供应链SCOR模型介绍

3、价值链理论的提出与供应链的类型、特征、形式

4、供应链的主要内容、目标、要求及挑战

5、以流程为中心的供应链管理示意图

6、供应链设计的步骤及考虑事项 演练：供应链设计与产品类型策略矩阵

7、供应链管理的四大支点及其原理

8、几种制造模式与供应链管理的关系

9、为什么供应链管理能创造竞争性优势？

三、决胜供应链之实操篇：需求管理

1、你的企业需求预测准确率有多高？

2、需求预测不准的核心原因

3、需求预测的方法

案例讨论：如果客户不给预测，如何安排生产？

准确的预测有益于计划的稳定性

预测的具体方法

案例分析：三个步骤帮助你完成一份准确的预测

4、季度月度、预测计划编制

案例讨论：我该如何和客户索要原材料的空运费？

5、计划的五层金字塔（★★★★★）

6、需求计划-专题讨论：如何开展有效的S&OP会议？

★ 学员演练

四、决胜供应链之实操篇：生产计划模式

1、不同企业的生产计划模式

2、大批量型生产计划模式

3、小批量多品种且生命周期短（项目型）生产计划模式

4、按单生产、备货生产和按单设计生产的基本模式

5、生产模式与生产计划的关系

6、小批量多品种生产方式的特点和难点

7、小批量多品种生产的管理对策

8、从需求预测到多部门计划的过程

9、主生产计划的制订过程和影响计划的要素

产能规划和监控

物料供应和补货的方式

订单交付的优先级管理

生产批量和规模效应

生产人员的安排

识别和消除生产过程中的浪费

精益生产的模式和计划特点

生产计划的进度和变更管理

五、决胜供应链之实操篇：供方选培，协作共赢

1、什么是供应商管理？

2、确定管理目标、管控要点

3、供应关系管理供应商准入、绩效

4、供应商评估、评价

5、供应商分级分类

案例：某家电领头企业供应商分类方法

6、强势供应商“强”的原因与对策

六、决胜供应链之实操篇：全面库存管理

1、库存可以掩盖所有运营的问题

2、讲解：如何提高库存周转率（ITO）

讨论：为什么总是该来的不来，不该来的来了？

讨论：缺料到底是谁的责任？

3、讲解：库存结构梳理&库存计划制定

小批量多品种生产时如何确定物料采购的频率和批量

小批量多品种的企业物料种类繁多，到底那些物料需要备库存呢？

库存控制的必要性和价值

如何设定合理的安全库存量

库存控制的一些具体方法

如何预防和管理呆滞物料

小批量多品种生产中，理想的库存管理理念

4、库存预警系统

案例：如何设置安全库存，高效地制定降库计划？

5、呆滞物料处理方案

案例：某制动系统零部件供应链，如何一年内降低两千万的库存？

七、决胜供应链之沟通篇：提升人际敏感度

1、理论讲解篇

? DISC 理论讲解

? DISC行为风格类型识别

? 案例引导：各个部门的行为风格归纳

2、实战篇

? 情景演练：沟通公式

? 不同性格特点在工作中的表现与高效沟通建议

? 情景演练：向不同风格领导汇报工作

? 案例引导：每种特质的应对之道

赢在现场：生产计划与物料控制PMC

课程背景：

陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业及企事业单位，发现90%以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60%，销售预测可参考性低下，计划及调度人员素质参差不齐，计划有效达成普遍在50%左右，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个……以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。

生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处於低效状态。

一个中国人是条龙，三个中国人是条虫，在一个团队精神缺乏的国度，如何做好生产系统管理，新的时代，呼唤新的方法，走老路到不了新地方，今天陶老师所呈现的，将是一个全新的生产计划及执行系统全过程的高效运作模式，建议企业计划管理者、物料管理者、生产执行单位主管级以上人员一起参加，以便多方协同作战，真正能在企业生产系统落地生根发芽，化无序管理为有序管理，变焦头乱额为轻松驾驭。

如何让信息流、物资流高效打通？如何让职能部门支持生产？如何体现整体业绩？. . . . . . 唯有集聚全员力量，打好生产系统这套组合拳，企业效益才能不断提升，并在激烈竞争中立於不败之地,也是我们企业中高层管理者必须面对的核心问题，本课程以在短时间内帮助企业解决生产计划方面的长期难题，并提供相应的操作表单提供，助力企业执行！欢迎报名参加！

课程收益：

● 掌握生产制造系统的三大流程

● 明确自我职责，提升管理意识

● 掌握生产计划的生成与控制、三大优化手法

● 掌握计划管理六步法

● 生产执行控制六动作

● 物料存量管理与采购过程有效控制

● 工序生产过程的跟进与管理

● 生产过程优化四大手段

● 强化企业制度执行力，长效机制打造与系统化管理。

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同

实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用

创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力

课程时间：1-2天，6小时/天

课程方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%

课程对象：总经理、生产副总、生产经理、计划及物控、采购团队、车间主任等管理人员

课程模型：（以订单驱动、计划指挥的生产系统）

课程大纲

第一讲：企业管理现状分析

1. 企业管理的六大问题

2. 企业利润的三大来源

3. 信息流、物资流、工艺流三者关系

4. 生产系统协同模型分析

第二讲：制造业生产计划的模式

一、制造业生产的三种模式

模式一：计划性生产

模式二：订单性生产

模式三：混合性生产

二、传统生产计划模式6大问题解析

1. 成品积压——客户催货

2. 原料爆仓——产线待料

3. 天天加班——货期延误

4. 插单急单——换线频繁

……

第三讲：生管的工作职责与生产指挥权的确立 

1. 生管的工作目标

2. 生管的能力与要求

3. 生管的工作职责

4. 生管对生产的五重管理

5. 生管对生产系统指挥权的确立

第四讲：生产排程要领

1. 排单的原则

2. 排程的要素

3. 标准产能计算

4. 计划优先率计算

案例分享

第五讲：生产计划执行的核心手法

1. 生产计划制订的十六字真言解读

2. 前推生产模式

3. 滚动物料计划

4. 频繁修订计划

5. 快速响应需求

案例分享

第六讲：生产计划的形成

1. 年度生产计划

2. 月度生产计划

3. 周生产计划

4. 执行日计划

第七讲：计划组织管理6步法

1. 计划

2. 准备

3. 协调

4. 攻关

5. 稽核

6. 考核

第八讲：计划执行管理6动作

1. 下达

2. 公开

3. 跟进

4. 处理

5. 评比

6. 改善

第九讲：资源整合管理6动作

1. 清单：准备工作列表

2. 核查：物资点检核实

3. 需求：生成有效计划

4. 催料：物料进度跟进

5. 备料：物资主动筹备

6. 报欠：欠料滚动上报

第十讲：采购控制与库存管理

1. 库存帐卡物数据准确性提升手法

2. 存量管理计算与执行

3. 仓储管理“四备”原则

4. 采购交期跟进八手法

5. 采购品质管理八手法

6. 采购控制六大步骤

7. 采购管理“四备”原则

第十一讲：生产瓶颈优化手法

1. 个体效率与整体效率

2. 瓶颈与排产的关系

3. 瓶颈打通六大方法

4. 瓶颈的两种表现

第十二讲：如何持续改进和执行落地

1. 长效机制的打造

2. 量化与细化

3. 革除管理四大顽疾

4. 课程总结与升华

5. 跟进或指导：

PMC—生产计划与物料精益管控实战训练

课程背景：

生产计划是任何一家制造企业的“龙脉”！计划做不好将直接导致：货无法及时交付、客户意见大而导致后续订单取消！计划混乱将导致车间每天处于赶货状态、产品品质无法保证且员工疲惫不堪！计划混乱还会导致企业呆滞品库存多、企业成本直线上升。但很多企业、尤其是中小企业对此无能为力！可以说：计划做得好的企业很少！

每次我们去企业做咨询或内训发现突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大但客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。有则是计划人员在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程。

本课程将针对以上从计划排产方式，计划过程控管方式，计划核算工具着手，让学员不仅学习到目前国内先进的计划理念、而且还学习到众多实用工具与表单（课程结束老师将拷贝一批老师在做生产总监管工厂时、给企业做计划咨询时的工具与表单给学员）。

课程模型：

课程收益：

学习三大先进理念知识：

日本丰田JIT精益生产排产方法；TOC计划排产中瓶颈突破法；多品种小批量计划排产方法

掌握三大计划安排常规方法：

月、周、日计划核算方法；月、周、日计划制定方法；月、周、日计划追踪方法

掌握一个核心思路：

多品种、小批量下如何进行混合有效排产

掌握三大精益工具提升生产效率：

VSM价值流程图分析法；七大浪费问题分析法；生产节拍核算分析法

掌握十种表单工具：

月计划预排表、月计划正式表、周计划表、日计划表、工序产能核算表、设备OEE核算表、库存核算与订货表、物料采购表、计划达成考核表、车间用料核算表

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员

课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

课程大纲

第一讲：生产计划与物料问题与根源

分享：企业生产计划和企业物料管控上存在的六个普遍现象

一、生产计划问题六大根源分析

1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到

3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住

4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据

5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产

6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成

二、物料管控存问题四大根源分析

三、计划与物料管控管理层问题

课堂现场讨论：做好生产计划关键点是什么？

（实操）课程成果输出：团队共创分析方法

第二讲：生产计划编制与追踪方法

一、生产计划编制前的核算基础知识

1. 标准工时测算法

2. CT、TT、OEE等基础数据计算法

3. 各单位产能分析法

4. 混合排产分析法

5. 对应物料分析

二、生产计划高效五大机制建设

1. 五大排产基础建设

2. 四大沟通机制建设

3. 六大管理系统建设

4. 三大流程制度建设

5. 六大计划准备建设 

案例分享：上海某企业计划沟通机制建立过程

三、生产计划年、月、周、日编制方法

1. 排产八大具体要求

案例分享：上海某企业计划体系建立全过程

四、生产计划过程追踪方法

1. 现场看板运用

2. 每日报表反馈

3. 每日计划反馈

4. ERP系统运用

五、四大主要生产方式计划编制与追踪要点

1. 机加工生产方式计划

2. 流水线组装生产方式

3. 大设备组装生产方式

4. 定制化生产方式计划

案例分享：浙江某小家电企业排产与追踪特点

六、课程成果输出（实操）

1. 方法与工具：月、周、日计划排产方法；计划进程追踪方法

2. 实用表单：月、周、日生产计划表

第三讲：生产计划车间落地方法

一、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料齐套情况

2. 了解目前车间产能

3. 熟悉产品工艺样品

4. 查看设备工装情况

二、计划执行前的八大准备

三、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实

2. 物料的确认与领用

3. 任务信息传递沟通

4. 工序与人员的调配

5. 工艺与要求的核实

6. 异常情况了解处理

四、生产计划过程追踪方法

1. 生产进度控制点数量与标准对比

2. 瓶颈（关键）点数量监控

3. 车间现场进度控制看板书写

4. 车间每日产量报表反馈

5. 现场巡查机制反馈

6. 异常问题及时反馈

五、车间计划六大异常问题解决

1. 计划插单问题

2. 临时变更问题

3. 订单暴涨问题

4. 订单取消问题

5. 交期太短问题

6. 瓶颈工序产能

六、课程成果输出

1. 方法与工具：现场看板设计、车间计划反馈

2. 实用表单：生产车间日报（反馈）表

第四讲：计划物料的保障工程

一、采购管理与物料需求编制

1. 供应商日常管理

2. 采购计划管理

3. 物料管理基础

4. 物料计划管理

二、仓库管理与领料管理

1. 仓库员工作要求

2. 仓库日常内部管理

3. 原物料进出领管理

三、生产车间物料的领取与使用

1. 生产车间物料领用时七点思考

2. 生产车间物料使用六种高效方法

3. 生产车间物料管控六种节省路径

四、物料降本的方法

1. 研发计划品质工作

2. 物料使用标准化

3. 物料核算专人化

4. 物料管控绩效化

5. 物料异常不放过

6. 加强现场6S管理

五、物料六大异常问题解决

六、课程成果输出

1. 方法与工具：物料核算

2. 实用表单：物料核算表

第六讲：多品种、小批量计划应对方法

一、多品种小批量排产四大准备

1. 培养多能工

2. 工艺了解透

3. 安排灵活性

4. 订单可调性

二、多品种排产四大手法

1. 类似工艺产品同时排

2. 同样产品调整好顺序

3. 特殊量小产品单个做

4. 另类工序提前或线外做

三、小批量车间四大应对方法

1. 现场安排灵活

2. 小单元化生产

3. 相似性连续做

4. 员工技能提升

四、多品种小批量物料准备

1. 辨别出个性材料

2. 特殊材料重点采购

3. 注意现场材料保管

4. 产品首巡检做到位

五、课程成果输出

1. 方法与工具：U型线布局、产品归类法

2. 实用表单：产能负荷分析表

降本增效——PMC柔性生产计划运营改善

课程背景：

毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，通过PMC的组织加快物流周转效率从而提升资金周转效率，进而提升企业盈利能力是同质化竞争时代企业经营优化的重要手段之一。

盘点时才发现库存物资充足，投产时才发现物资以被领出或占用，导致生产紧急缺料挡工；后下订单往往比已下单更急，结果刚排好的计划总被后续插单打乱，使计划不断变动；一部分车间人员空闲，其他车间人员不足，但却无法实现跨部门岗位调动；这些问题都与主生产计划策划不当有关！

丰田汽车著名的拉动式生产组织方式从根本上解决了多品种小批量生产组织中的产品积压和产销不匹配的矛盾，因此得到工业企业的青睐；生产排程绝非粗放的订单累计传送过程，合理的生产排程可以拉动物料循环供给而降低半成品积压，实现合理的订单插单而不导致计划混乱；

本课程重点以主生产计划策划与柔性生产排程为核心，分别讲解各级生产计划的策划与实施过程方法；在主生产计划管理培训中，课程依销售预测计划编制→主生产计划转化→ 适时生产策略优化→物资需求计划 →资源整备计划的逻辑顺序，讲解产供销的协调过程；在生产排程管理培训中，课程依滚动出货计划→交付评估组织 →滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程。

本课程具有较强实战型，参训学员需认真学习本课程介绍，根据课程中各课堂练习的安排，提前准备好企业相关数据信息，确保课程达成实践效果。

课程收益：

● 解惑三大疑难：

1. 如 何提高供应商物料齐套到货的能力？

2. 如何协调生产、技术、仓储、装备等部门协同生产？

3. 如何通过计划排产释放工厂产能？

● 领会两大思路：供应链一体化运营思路；拉动式生产组织思路

● 输出一个流程：柔性拉动式生产计划实施流程

● 学会六种方法：

课程时间：1-2天，6小时/天

课程对象：计划、物控、采购、生产部门主管

课程模型：

课程大纲

第一讲：PMC能解决企业什么问题？

一、制造型企业成本困局

1. 隐形的成本浪费：资金成本浪费现状

2. 企业物流效率对资金成本浪费的影响

案例：某新能源电车企业生产价值流案例剖析

课堂练一练：学员对企业物料流转效率进行分析，并提报PMC问题

二、工业产品交付全过程解析

案例：从“请客吃饭”故事了解产品交付全过程

三、PMC生产计划与物料管理体系的架构

案例：某加工厂产、供、销三盘联动的PMC管理体系

1. 主生产计划的功能与业绩衡量指标

案例：丰田汽车主生产计划拉动供应链配套模式分析

2. 排程计划的功能与业绩衡量指标

案例：丰田汽车三段式排程拉动现场物流模式分析

3. 拉动式生产计划管理变革的三大阶段

案例：某加工厂离岛式生产方式下变刚性日程计划为柔性计划

案例：某加工厂分段流生产方式下变推动式计划为拉动式计划

案例：某加工厂供应链一体化模式下变供配计划为协同式计划

四、PMC生产计划与物料管理的职责

1. PMC部门的流程发起与协调组织责权

2. 生产部门的流程响应与配合执行责权

课堂练一练：学员根据PMC流程，编制企业产品交付责权分解表

第二讲：PMC主生产计划怎样做成？

一、市场需求预测方法

1. 产品需求特征分类

1) 稳定性需求特征：总量、月单量相近

2) 变动性需求特征：总量差异、月单量相近

3) 季节性需求特征：总量相近、月单量差异

4) 临时性需求特征：总量、月单量差异

2. 稳定性与季节性需求定量预测法

3. 变动性与临时性需求目标分解法

课堂练一练：学员选择企业一款产品，分析近年交付数据，判断需求特征。

二、产品生产与交付的两种模式

1. 库存驱动型生产交付的策略

1) 上策：物料或在制品VMI供应商库存管理

2) 中策：成品VMI客户端库存管理或JMI联合库存管理

3) 下策：产品备货型生产交付

案例：某企业VMI管理策略

案例：某企业JMI联合库存管理策略

案例：某企业存量管制备货策略设计与运用

2. 订单驱动型生产交付的策略：连续制造模式

案例：某包装企业产出周期改善交付库存

三、月出货计划表

1. 成品出货计划表的预测滚动性

案例：某新能源企业成品滚动出货计划

2. MRP物料毛需求计划的展开

案例：某新能源企业零件月需求计划分解

四、主生产计划评审与优化

1. 主生产计划的效率评审与优化

案例：某企业上期效率与挡工原因评估与回应

2. 主生产计划的人力负荷评审与优化

案例：某企业运用实物流表核算月人力负荷

3. 主生产计划的设备负荷评审与优化

案例：某企业运用实物流表核算月设备负荷

4. 主生产计划的技术条件评审与优化

案例：某企业运用FMEA分析表评估技术条件

五、主生产计划与绩效管理联系

1. 主生产计划导入的经营指标：物料周转效率与直接制造成本率

2. 主生产计划分解导出的管理指标：人力设备工时、库存水平、制造周期

课堂练一练：学员根据示例计划，计算MRP物料需求。

第三讲：PMC物料需求怎样保障？

一、物料净需求计划

1. 物料净需求的基本公式：库存+在途-计划耗用

2. 物料需求计划的预测滚动性

二、物料需求的特征分类与供配策略优化

1. 上策：通用物料/供应商VMI管理+专用物料/零库存采购

2. 中策：通用物料/概略订货逐批采购+专用物料/零库存采购

3. 下策：通用物料/备货型采购+专用物料/零库存采购

三、应对供货不确定性的物料需求计划修正

1. 修正供应商供货周期的不确定性

案例：某企业用移动平均法修正采购周期

2. 修正市场需求的不确定性

案例：某企业用移动平均法修正发货速度

四、产品交付与物料供应策略组合优化

1. 生产弹性下快交付生产策略：成品与物料VMI方式

2. 交付下保供能力生产策略：成品备货+物料VMI方式

3. 库存下订单拉动生产策略：物料VMI方式

4. 生产弹性策略：成品VMI或备货+物料逐批滚动采购

5. 较高库存水平生产策略：成品VMI或备货+物料备货采购

6. 策略优化方向：供应链零库存协同制造

五、物料仓储管理

1. 仓储管理第1职能：一物一位，一目了然

案例：某企业分仓~分区~分位~分层~分序物料管理

案例：优秀企业仓储目视化管理事例

2. 仓储管理第二职能：先进先出，批次追溯

案例：某企业物料入出与退换货流程   

案例：优秀企业物料先进先出解决办法

3. 仓储管理第三职能：帐卡物一致，数据准确

案例：逐批盘点、循环盘点与定期盘点适用范围

4. 仓储管理第四职能：响应计划，保障供给

案例：某企业利用缓存发料提前清理物料齐套的方法

第四讲：PMC排程计划如何拉动生产？

一、推动式生产与拉动式生产优缺点

案例：某企业关键工序拉动式生产计划改进

二、人、机、料、法、环协同生产实现方法

案例：某企业滚动生产排程表使用

三、瓶颈工序排程

1. 单一工序排程规则

案例：加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度

2. 前后工序双排程规则 

案例：杰克逊双单元排程方法

四、负荷评估与排程优化

1. 工序负荷计算与看板化管理

2. 紧急订单插单方法

五、四张看板与生产计划信息化管理系统

1. X+N柔性滚动计划实现流程

2. 运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构

课堂练一练：柔性生产计划编制流程设计

第五讲：PMC管理如何落地？

一、产前准备有效率

案例：用六段时间表分解班组接班过程

案例：用班组计划看板目视生产进度状态

二、产后管理有结果

案例：用六段时间表分解班组交班过程

案例：生产日报与 48项挡工责任归属 

三、一日生产有流程

案例：某企业一日生产计划执行流程

四、产销协调有方法

案例：用最小批量法提高混批生产能力

案例：用产线平衡改善提升产线效能

案例：用时段排程法实现便捷插单

案例：用生产日报告解决收尾欠料

生产计划与排程管理

【课程背景】

交期短，品种多，批量小是趋势，订单交货及时率偏低，不能让客户满意；库存资金庞大，库存周转率偏低，物料损耗率偏高，导致企业利润侵蚀严重。一方面，企业成品库存积压严重，另一方面，客户却反映不能及时交货。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能，出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划、物料组织、排程管理工作出现偏差。

生产排程绝非粗放的订单累计传送过程，合理的生产排程可以拉动物料循环供给而降低半成品积压，实现合理的订单插单而不导致计划混乱；如何让信息流、物资流高效打通？如何让职能部门支持生产？如何体现整体业绩？......唯有集聚全员力量，打好生产系统这套组合拳，企业效益才能不断提升。

生产整体效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，通过PMC的组织加快物流周转效率从而提升资金周转效率，进而提升企业盈利能力是同质化竞争时代企业经营优化的重要手段之一。生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划排程）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品交付客户，产生业绩。

本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业管理干部掌握生产计划、生产排程和物料控制的流程、绩效指标、落地工具。

【课程特色】

●体验式学习：真实场景演练； 

●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战； 

●专业易懂：将专业的精益管理模式，采取简单易懂的案例进行阐述； 

●价值度高：课程内容经过多家世界500强企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益； 

●方法：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著； 

【课程收益】

● 生产运作管理系统化的概念与思维

● 学会生产计划、排程管理与物料控制的基本理念和方法

● 掌握生产计划、物料计划与采购计划之间的衔接整合

● 掌握产能负荷计划的计算方法及生产均衡性的把握方法

● 如何协调生产、技术、仓储、设备等部门协同生产

● 柔性拉动式生产计划实施流程

● 如何提高供应商物料齐套到货的能力

● 交期延误的原因分析和改善对策的探讨

【课程对象】生产副总、生产经理，PMC经理/主管、生产计划专员，物控专员，采购员、生产部门主管等人员

【课程工具】

▲ 《预测表格及函数》

▲ 《主计划表格》《日计划表格》

▲ 《请购单》《生产进度跟踪表》《补料单》

▲ 《订单评审表》《订单管理表》

▲ 《产能负荷计算表》《库存ABC分析表》

▲ 《甘特图表》《配送备料制度》《产销会议制度及流程》

【授课方式】课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%

【课程时间】2天，6小时/天

【课程大纲】

第一讲：PMC能力素质模型

一、定义

二、组成形式

三、PMC职责

四、工作技能要求

五、新业务流程下的PMC

六、广义的PMC

七、四个中心

八、两种控制

九、三个工作手段

十、PMC的作用

十一、企业运作总流程

十二、物品流程

讨论：你的企业存在哪些问题？

第二讲：PMC工作方法

一、如何组建PMC

1、组建的必要性

2、组建方法

二、PMC工作方法

1、工作展开流程

2、识别运作状况

3、设立跟单员

4、掌握八大工具

5、工作方法三大要素

6、有效工作三原则

7、五项运作准则

三、生产排程要领

1、排单的原则

2、排程的要素

3、标准产能计算

4、计划优先率计算

讨论：你的企业存在哪些问题？如何改善？

第三讲：计划拉动五步法

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则 

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周工作思路

1、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

2、计划模式-计划刚性 N点准时

3、看板设计-见单生产 信息化

4、库存设计-断点减少 先进先出

5、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合

1、连续流：

规划连续流：单件流、小批量流（按容器流动）、批量流（按任务批次流动）

2、精益布局

3、消除了不平均现象的均衡化

4、批量生产和均衡化生产

5、流线化生产的8个条件

6、改善线平衡的六大方法

7、瓶颈工序改善

案例：世界五百强企业拉动案例1

案例：世界五百强企业拉动案例2

案例：畅流改善案例

案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第四讲：生产控制与物料管制

一、生产控制

1、准确接收订单

2、订单评审问题点

3、生产计划的类别

4、如何制定生产计划

5、解决品质与交期的矛盾

案例：两种决定的比较

6、生产准备

7、如何掌握生产进度

8、进度动态监测

9、如何决定插单

10、精细化管理计划编排流程

案例：生产计划控制表单 

二、岗位手册

EXCEL函数在PMC工作中应用

三、物料控制

1、认识、BOM

2、拟订物料需求计划

3、存储量管理

4、ABC管理法

5、不同类别的物料管理

6、物料控制技法

7、产品扫尾与物控

8、应对生产计划取消的物控

9、JIT与VMI

10、ERP与物控

11、发生生产异常问题怎么办

案例：如何管理供货工厂

11、防止各种失效

12、盘点制度

第五讲：出货与销售

一、出口型企业物控要点

二、确认客户样品的技巧

三、巧妙应对交期延迟的方法

四、确保准确无误装箱发货的技巧

五、正确做好出货统计分析

第六讲 KPI管理

一、过程方法

1、与PMC关联的KPI

2、善用开会解决问题

3、实施格式化管理

4、看板管理有特效

二、标准化及经营简单化

产品平台化、标准化，开发成本优、结构简具有市场竞争力的产品；制造实现柔性化、智能化的自动化生产； 

三、标准化

1、材料标准化

2、零件标准化

四、经营简单化

1、平台规划

2、平台化精简

3、SKU精简

4、编码精简

互动：目前存在问题及如何改善

案例：生产管理的数据化评价

案例：相关表单实操案例

5、负荷计划

6、负荷计划的要点

7、生产能力的掌握

8、月份生产计划表

9、生产日程表

10、日程计划实施步骤

11、生产进度异常因应对策表

12、交期延误的改善对策

13、解决生产物料齐套性的工具与方法

案例：订单汇总表

主生产计划表

月生产计划表

生产日计划

生产加工指令单 

生产日报

合同评审

外协进度控制

产能分析

生产进度追踪表

案例：企业问题解决机制

课程收尾

1. 企业自评

2. 回顾课程

3. 答疑解惑

4. 合影道别

生产计划与物料控制---PMC

【课程背景】

很多制造型企业特别是中小型企业的生产计划都存在同样的现象：计划部门你做你的计划，生产部门我做我的生产，即出现两张皮，最终导致整体系统混乱、效率不高、交期拖期。生产计划作为公司生产系统的神经系统、指挥中心，它的可执行性、确准性是产生系统效率、整体效率的核心，如何才能做到、做好？

很多企业的管理者总是说：从早忙到晚，从上向下个个忙不停，但是成品总是迟迟不到仓库，老是拖货期、赶工期。为什么会导致这种“忙而无果”的结果呢？《生产计划与物料管理》管理课程给你解决的方向、方向与工具。

【课程收益】

系统掌握制定可执行、准确生产计划的核心要素

掌握拉动计划与推动计划的优缺及适合的企业类型

掌握制定装配计划的步骤与要点

掌握制定零部件计划的步骤与要点

掌握如何让你的计划与实际达成的方法与手段

掌握精益物料控制的方法与要点

大量的案例帮你理清并解决生产进度跟不上计划的原因

【课程对象】

总经理，IE、生产主管，经理、副总经理，计划与物控人员、仓库管理人员及有兴趣之人士。

【课程方式】

互动式讲授+成功案例分析+小组讨论+模拟游戏演练

【课程大纲】

一、精益PMC管理

1.精益生产计划与传统计划有何区别？

2.销售计划、生产计划与出货计划的关系

3.精益生产计划的概要

精益生产计划的特点

精益生产计划的用途、种类

精益生产计划的内容

4.*MC在企业的作用与重要性分析

案例分享

二、精益生产计划制作要点

1．生产负荷的计算方法与控制要点

案例讲解与实践练习

2.设备需求的计算方法与控制要点

案例讲解与实践练习

3.人员需求的计算方法与控制要点

案例讲解与实践练习

4.平衡效率的计算方法与控制要点

案例讲解与实践练习

5.生产提前期的计算方法与控制要点

案例讲解与实践练习

6.安排计划的必要条件与要点

案例讲解与案例分享

三、如何制定装配作业计划

1.拉动计划与推动计划的优缺点

2.拉动计划与推动计划的适用条件

3.案例讲解：装配计划制定的总原则

4.产品排产先后顺序的规则与要点

5.排产节拍的定义与计算方法

案例讲解与实践练习

6.装配计划制定五步法

案例讲解与实践练习

四、如何制定零部件作业计划

1.零部件作业计划制定的原则

2.零部件作业计划排产的核心要点

3.零部件作业计划编制的注意事项

4.核心工序或瓶颈设备计划制定的要求与方法

5.零部件作业计划与人员安排的技巧

案例讲解与实践练习

五、如何确保生产计划按时完成---生产进度的管控

1.模拟游戏：为什么生产进度与计划不同步？老是不能按时完成任务？

2.生产异常的预判与处理方法

精益管理中对“生产异常”的定义

生产异常预判要点

生产异常处理的技巧与方法

案例分享

3.进度管控要点一：物流转运模式的转变与监控

案例分享与剖析

4.进度管控要点二：平衡效率的管控与要点

案例分享与剖析

5.进度管控要点三：瓶颈设备切换管控与要点

案例分享与讲解

6.进度管控要点四：齐套管控方法与要点

案例分享与讲解

7.进度管控要点五：急紧插单的方法与要点

案例分享

8.进度管控要点六：生产异常处理的技巧与要点

案例分享与讲解

9.交期延期的原因分析

10.交期延期的改善方向与对策

六、物料需求与采购方式

1.精益物料管理的精髓

2.物料需求的计算方法

案例讲解与实践练习

3.安全库存的计算方法

案例讲解与实践练习

4.常用物料需求计划制定要点

案例讲解与实践练习

5.专用性物料需求计划制定要点

6.周期性物料需求计划制定要点

7.采购要求与进度监控要点

案例分享

8.*RP在中小企业的应用

9.*RP在实施中的问题与处理要求

10**RP的运作方式

七、库存管控要素

1.精益库存管理的原则

2.库存ABC分析与运用要点

ABC分类特征

ABC分类原则

ABC分类步骤

3.仓库管理指标：库存周转次数的计算方法

案例讲解与实践练习

4.降低库存的方法和方向

5.做到帐物一致的两大核心手段

案例讲解与精典案例分享

八、物料的配送与配领

1.何为“配送”？何为“配领”？

2.配送与配领实施条件与要点

案例分享与讲解

PMC—生产计划与物料管理

课程背景

“计划又要改，你们计划怎么搞的！”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！

随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，您是否在为无法及时交货而烦恼；紧急订单频繁发生，部门之间互相推诿、互相指责是否频繁发生？这种情形日复一日，市场变了、客户需求变了，因循守旧无法带来突破。生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。

如何做好需求管理，获得较为准确的预测？

如何做好主生产计划以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？

当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？

如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？

课程目的

打破现场管理者的固化思维，改善空间须用慧眼+用心

了解生产运作形式对公司生产经营的影响；

掌握确定性及非确定性顾客需求管理方法；

柔性计划重要的生产过程，控制可变因素以改善绩效；

学会运用生产资料将工作计划、时间和库存系统等做有效结合。

课程时间：2天/12H

培训对象

生产总监、生产经理、主管、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管、采购主管等；

课程大纲： 

第1章、生产方式的解读

一、生产方式之演变

1.三种方式的比较

?手工生产

?大量生产

?精准生产

2.产品与流程矩阵

?单件非标准化

?多品种小批量

?有限品种大批

?标准化大批

?柔性单位成本

3.多品种的特点

?品种变化

?数量限制

?时间限定

二、订单生产之对策

1.生产周期之压缩

2.对策常见之原则

三、柔性生产的提出

1.柔性生产的案例

?流线生产

?柔性生产

2.柔性的基本观点

?范围

?时间

?费用

3.*MC功能&要点

?生产计划

?资材管理

?ERP数据中心

四、行业案例分析与讨论

第二章、生产计划如何“有效”

一、生产计划之策略

1.生产计划的概念

2.生产计划的系统

3.生产计划的流程

4.生产计划的单位

5.生产计划的能力

二、市场订单预测法

1.市场需求多样化

2.时间系列分析法

3.月份移动平均法

4.必要的库存计划

5.预期型计划条件

三、客户订单之排程

1.订单评审是关键

2.排程优先的原则

3.所有工序都排吗

4.总体生产计划表

5.生产计划的下达

四、计划进度与跟进

1.进度之四种表现

2.如何看外发计划

3.事前抓投入管理

4.事中跟计划落地

5.事后评进度差异

6.在制品为评价值

五、生产异常之应对

1.急单插单之对应

?定型产品、成熟工艺的插单生产对策

?改良性产品之插单生产对策

?开发性产品急需安排生产对策

2.交期延误的原因

?紧急订单多

?产品设计变更频繁

?用料计划不良

?制程不良品过多

?设备故障、人员不足

?排程技巧不佳

?产能不足

?其他

四、行业案例分享

第三章、物料控制如何“配合”

一、物料控制之要点

1.物料管理的目标

?适品/适量/适时供应生产所需，产销顺利

?防止呆料/死藏品之发生

?提高用料周转率，提升财务运营绩效，减少财务负担及成本

?控制及降低物料成本，确保或提高利润

?确保企业资产之数量及价值

2.物料计划的流程

3.物料三种量比对

?安全存量

?高存量

?低存量

4.物料库存与销售

5.物料短缺之分析

?物料短缺八大原因

?物料短缺预防对策

二、订货式物料管理

1.采购如何能配套

?某世界500强在华某企业物料管理改善案例

2.小批量采购对策

?集中采购

?寻找零散的多余库存

?成套采购

3.发展供应链关系

三、仓储转物流管理

1.没有将仓储视做工序

2.将仓库视做工序

四、物料定额及物耗

1.工艺定额

2.作业定额

3.供应定额

五、行业案例分享

第四章、怎样能保证“短、平、省”

一、人员要求多能工——员工技能如何保质量

二、设备转型要快速——多品种生产如何切换

三、方法保持靠计划——生产如何跟着业务跑

四、物料配齐是前提——生产中避免物料短缺

五、环境变化巧应对——减少紧急订单的插入

六、信息跟进要完整——订单完成后如何清尾